從回轉窯事故中解決高硫煤的注（zhù）意問題

      回轉窯事故（gù）的原因有很多，其中用劣質高硫煤容易造成熱（rè）量損（sǔn）失。劣質高硫煤雜（zá）質多（duō），成分波動大，熱值不穩定。一般來說，含硫量越高，其熱（rè）值就越高，因而對其應有一定的內控品質指標。根據多年經驗，劣質高硫煤中，當含硫量高於12%（主要造成SO3超標）、雜質10%(配料困難）、熱值低於（yú）16720kl/kg（影響熟料燒成（chéng）溫度（dù））時，不（bú）單獨使用或不采用（yòng）。

      采用高硫煤燒製水泥，其配熱不穩定明顯表現在回轉窯煆燒上。當配熱過低時，回轉窯窯麵上火太慢，底（dǐ）火拉深增厚，物料難燒，窯溫顯（xiǎn）著（zhe）降低，容易產生窯麵不上火和偏火現象，熟料中生燒料、黃（huáng）料球（qiú）增多，CaO增多；當配熱過高時，出窯熟料易粉化，窯麵煆燒（shāo）操作困難。

      一般高硫煤成分及熱值波動很大，應盡量采用同一煤種和（hé）同一煤點，搞好使用（yòng）前得（dé）預均化，力求其成分和熱值在（zài）內控品質指標（biāo）範圍內，以減少配料（liào）難度，提高配熱的穩定性。
     因此，回轉窯用高硫煤要注意生（shēng）料含煤量（liàng）熱值的檢測熱值得檢測控（kòng）製（如用氧彈（dàn）儀等），及時調整配（pèi）煤量，加強配煤的穩定性和（hé）準確性。回轉窯煆燒操作上，盡量采用大風全風（fēng）連續煆燒，避免小風，懶（lǎn）窯，間歇（xiē）停窯和拉深底火，以減少窯內還（hái）原氣氛。

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